Фотографии КОМПЛЕКСа

Видео работы КОМПЛЕКСа

СОСТАВ ИЗДЕЛИЯ

Рис. 1. Комплекс. Общий вид

Комплекс включает в себя (см. рис. 1):

■ сварочную колонну 1;

■ сварочную головку 2, в том числе кронштейн с подвеской пультов управления 3;

■ систему флюсооборота 4 с баком-накопителем, расположенным на поворотном кронштейне;

■ площадку 5 для размещения системы флюсооборота и чиллера;

■ шкаф управления Комплексом 6;

■ источники питания сварочной дуги 7;

■ неприводную роликовую опору 8;

■ приводную роликовую опору 9;

■ стойку с датчиком дрейфа 10;

■ чиллер 11.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ

■ Сварочная колонна

Сварочная колонна (рис. 2) состоит из вертикальной стойки 1 (включая механизм подъёма 2 и механизм поворота 3), каретки 4 с закреплённым на ней приводом перемещения горизонтальной балки (консоли) 5, приводной тележки 6 с установленными на ней концевыми датчиками 7, зажимных устройств для крепления к рельсовому пути 8. Также колонна включает в свой состав набор лотков для прокладки кабелей 9, вертикальный 10 и горизонтальный 11 кабелеукладчики, лестницу 12 для обслуживания механизма подъёма и помостов 13 и 14 для размещения шкафа управления и источников питания.

Рис. 2. Сварочная колонна

Металлоконструкции колонны изготовлены из высокопрочной стали. Профильные направляющие обеспечивают надёжность работы конструкции при линейных перемещениях. Сварочная головка устанавливается на конец горизонтальной балки через кронштейн-удлинитель.

Тележка представляет собой закрытую сварную раму, установленную на колёсных парах. На тележке установлен привод перемещения колонны по рельсам. На корпусе рамы тележки имеется опорно-поворотное устройство для крепления стойки колонны.

Стойка представляет собой коробчатую сварную конструкцию с приваренными профильными направляющими, по которым осуществляется вертикальное перемещение каретки. Стойка снабжена конечными выключателями крайних положений каретки и жёсткими упорами на случай отказа конечных выключателей. В верхней части стойки имеются уши с отверстиями для её транспортировки и установки в вертикальное положение при монтаже.

Механизм подъёма предназначен для вертикального перемещения каретки с горизонтальной балкой (консолью). Привод механизма подъёма включает в себя асинхронный электродвигатель, соединённый с двухступенчатым червячным редуктором. На выходном валу редуктора установлены звёздочки, которые взаимодействуют с цепью каретки.

Каретка устанавливается на стойку и посредством цепей соединяется с механизмом подъёма. Каретка – это плита, снабжённая тридцатью двумя осями, на которых смонтированы ролики. Первая группа из шестнадцати роликов предназначена для направления перемещения каретки по стойке, а вторая группа из шестнадцати роликов – для направления перемещения горизонтальной балки (консоли) по каретке. На каретке установлены конечные выключатели крайних положений балки и упоры, взаимодействующие с конечными выключателями крайних положений каретки по высоте, установленными на стойке.

Горизонтальная балка (консоль) устанавливается в направляющих роликах каретки. Представляет собой коробчатую сварную конструкцию с приваренными профильными направляющими. К балке прикреплена составная зубчатая рейка, с которой зацепляется выходная шестерня привода перемещения балки, установленного на каретке. Балка снабжена упорами крайних положений, взаимодействующими с конечными выключателями, установленными на каретке, и жёсткими упорами на случай отказа конечных выключателей. Также на балке установлены кабелеукладчик , трубы для подачи и уборки флюса.

Колонна располагается на рельсовом пути.

■ Сварочная головка

Сварочная головка предназначена для кольцевой и продольной сварки изделий внутренним диаметром от 2000 мм (см. рис. 3).

Головка (см. рис. 3) включает в свой состав блок суппортов 1, силовой кронштейн 2, на котором закреплены: подвеска пультов управления 3, кассетное устройство 4, флюсовый бункер 5, переходная планка 6, изоляторы 7, поворотный суппорт 8, кронштейн 9, насадка для сварки 10. Все узлы закреплены на поворотном устройстве 11, через кронштейн-проставку 12.

Рис. 3. Сварочная головка. «Прямое» расположение

Головка имеет возможность поворота на ±90° от среднего положения (см. рис. 3.1 и 3.2).

Рис. 3.1. Сварочная головка. Разворот головки на левую сторону консоли

Рис. 3.2. Сварочная головка. Разворот головки на правую сторону консоли

Рис. 4. Сварочная головка (развернутая налево), «вписанная» во внутренний диаметр 2000 мм

■ Блок суппортов

Блок суппортов предназначен для выставления головки по вертикали и горизонтали относительно изделия. При этом вертикальный суппорт является исполнительным механизмом системы слежения.

Блок суппортов (рис. 5) состоит из:
- горизонтального суппорта 1;
- вертикального суппорта 2.

Блок суппортов крепится к кронштейну-проставке за ползун горизонтального суппорта. С другой стороны к основанию вертикального суппорта крепится силовой кронштейн.

Рис. 5. Блок суппортов

Горизонтальный суппорт (рис. 6) предназначен для корректировки положения головки при линейном перемещении.

Основными составными частями суппорта являются: основание 1, ползун 2, направляющие для перемещения ползуна 3, передача «винт-гайка» 4, опоры крепления винта 5 и привод перемещения ползуна 6, установленный под кожухом 7. Винтовая передача защищена от попадания пыли при помощи «гармошек» 8 (одна из двух условно не показана). Под кожухом 9 установлены датчики конечных положений 10.

Рис. 6. Горизонтальный суппорт

Вертикальный суппорт предназначен для выставления головки по вертикали. Устройство вертикального суппорта аналогично горизонтальному.

Подвеска пультов управления (рис. 7) предназначена для крепления на ней пультов системы управления, а также их позиционирования относительно консоли и свариваемого изделия. Подвеска состоит из двух звеньев с шарнирами 1, на фланце последнего закреплена вертикальная труба 2 полуклеммами 3. На трубе, при помощи набора клемм 4, установлена рама 5, на которой закреплён основной пульт, и площадки 6 для установки пультов дистанционного управления.

Вертикальная труба позволяет подвинуть всю подвеску вверх или вниз по вертикали или повернуть вокруг оси трубы, для этого необходимо отпустить ручку 7. Отпустив ручку 8, можно наклонить пульты на себя или от себя. После настройки зафиксируйте настроенное положение ручками 7 и 8.

Шарниры подвески позволяют переместить всю подвеску влево или вправо относительно оси консоли. Для этого необходимо ослабить ручки 9 на каждом шарнире и зафиксировать их после настройки требуемого положения.

Рис. 7. Подвеска пультов управления

Поворотный суппорт (рис. 8) предназначен для наклона головки. Угол наклона регулируется плавно.

Основными составными частями суппорта являются:
- корпус 1;
- поворотный фланец 2;
- рукоятка, стопорящая поворотный фланец 3;
- рукоятка поворота 4;
- червячная передача (на рис. условно не показана).

В основании суппорта и в поворотном фланце имеются по четыре крепёжных отверстия.

Для поворота фланца необходимо при помощи рукоятки 3 ослабить механизм стопорения и при помощи рукоятки 4 повернуть фланец на нужный угол. После этого необходимо зафиксировать его положение, затянув рукоятку 3.

Рис. 8. Поворотный суппорт

■ Насадка для сварки

Рис. 9. Насадка для сварки

Насадка для сварки (рис. 9) состоит из правильного устройства 1, подающего устройства 2, мотор-редуктора 3, закрытого кожухом, мундштука-токоподвода 4 с дополнительными секциями 5, сопла флюсосбора с подвеской 6, светоуказателя с подвеской 7, сопла флюсоподачи 8 и лампы освещения 9.

Имеется возможность переналадки головки (см. рис. 10) на сварку в традиционную разделку, сварку в зауженную разделку и наплавку лентой (при помощи разных насадок).

Рис. 10. Насадки для сварки и наплавки. Переналадка

Для сварки в традиционную разделку используйте мундштук 1, для сварки в зауженную разделку – мундштук 2. Оба мундштука устанавливаются в клемму подающего устройства 3.

Для наплавки лентой используйте насадку 4. Подвески светоуказателя 5 и сопла флюсосбора 6 устанавливаются на кожух привода только при наплавке лентой. Также при наплавке лентой необходимо заменить кассету (для проволоки) кассетным устройством (для ленты).

Правильное устройство (рис. 11) предназначено для правки проволоки в двух плоскостях. Устройство состоит из пары 5-роликовых правильных устройств, соединённых между собой.

Каждое из 5-роликовых правильных устройств включает в свой состав корпус 1, пару настраиваемых роликов 2, три стационарных ролика 3, планку 4 с прижимными рукоятками 5 и винты 6 для настройки положения центральных роликов. На входе в правильное устройство расположен штуцер 7, а на выходе колодка 8 для крепления к подающему устройству.

Усилие поджатия центральных правильных роликов 2 в 5-роликовом правильном устройстве и, соответственно, величина прогиба проволоки регулируется смещением этих роликов относительно оси подачи при помощи винтов 6. В случае правильной настройки усилия проволока должна выходить из токоподвода прямой.

Для того чтобы пропустить проволоку через правильное устройство необходимо ослабить рукоятки 5 и отвести прижимную планку 4 вместе с центральными роликами 2 в сторону, а затем, после заправки проволоки, затянуть рукоятки 5 до упора.

Рис. 11. Правильное устройство

Подающее устройство (рис. 12) включает в себя:
- корпус 1;
- скобу 8 с прижимным роликом 9, закреплённую в корпусе 1 на оси вращения;
- скобу 3 с правильным роликом 10, закреплённую в корпусе 1 на оси вращения;
- поворотный рычаг 7 с толкателем прижимного ролика;
- поворотный рычаг 4 с толкателем правильного ролика;
- стационарный правильный ролик 2, закреплённый в корпусе 1 на оси вращения;
- изолятор 11;
- клемму крепления токоподвода 12.

Рис. 12. Подающее устройство

Усилие поджатия прижимного ролика к ведущему регулируется с помощью подпружиненного толкателя, завинченного в поворотный рычаг 7 рукояткой 6 прижимного ролика 9, а величина прогиба электродной проволоки при правке устанавливается с помощью толкателя, завинченного в поворотный рычаг 4 рукояткой 5 правильного ролика 10.

Для заправки электродной проволоки в канавку ведущего ролика и в токоподвод следует освободить скобы правильного 3 и прижимного 8 роликов, вывинчивая толкатели, удерживающие эти скобы; затем рычаги 4 и 7 с толкателями правильного и прижимного роликов отводятся в сторону, после этого отводятся скобы.

После заправки проволоки скобы 3 и 8, рычаги 4 и 7 устанавливаются в рабочее положение, а с помощью рукоятки прижимного ролика 6 и рукоятки правильного ролика 5 создаются усилие прижима и величина правки электродной проволоки в зависимости от её диаметра. Когда правильная часть устройства отрегулирована, проволока выходит из токоподвода прямой.

■ Мундштук для сварки в зауженную разделку

Мундштук для сварки в зауженную разделку (рис. 13) включает в свой состав: корпус 1, пару токоподводящих щечек 2 со сменными вкладышами 3, механизм настройки усилия прижима губок к проволоке 4, изоляционный коробку 5 и патрубок подачи флюса 6.

Рис. 13. Мундштук для сварки в зауженную разделку

■ Насадка для наплавки лентой 60 мм предназначена

Насадка для наплавки лентой 60 мм предназначена для обеспечения подачи ленты в зону наплавки, осуществления токоподвода к ленте, правки ленты, а также направления флюса непосредственно в зону наплавки.

Основные составные части насадки (рис. 14):
- корпус 1;
- блок направляющих роликов 2;
- пара колодок для подключения силовых кабелей 3;
- охлаждаемая водой губка токоподвода 4 с фитингами 14;
- ответная губка токоподвода 5;
- набор токоподводящих вкладышей 6;
- лотки для направления и распределения флюса 7;
- винты для регулировки усилия поджатия токоподводящих вкладышей 8;
- винт для регулировки усилия поджатия прижимного ролика к подающему 9;
- клемма крепления головки к приводу подачи 10 с винтом 11;
- подающий ролик 13 с контргайкой 12.

Рис. 14. Насадка для наплавки лентой 60 мм

Насадка предназначена для подачи ленты шириной от 20 до 60 мм (см. рис. 15). При использовании ленты 60 мм направляющие ролики 1 и 2 должны быть максимально разведены, прижатие ленты к подающему ролику осуществляется двумя прижимными роликами. При использовании ленты 30 мм один из каждой пары направляющих роликов отводят в крайнее положение, а другой ролик подводят к краю ленты (см. расположение роликов 2 на рис. 15). При использовании ленты 20 мм один из каждой пары направляющих роликов должен отстоять от крайнего положения примерно на 5 мм, а другой ролик подводят к краю ленты, таким образом, чтобы прижимной ролик располагался примерно на оси ленты (см. расположение роликов 1 на рис. 15). При использовании лент 20 и 30 мм поджатие ленты осуществляется одним прижимным роликом и подача ленты может быть организована как с одной, так и с другой стороны подающего ролика. Для равномерного износа подающего ролика при работе с узкими лентами необходимо периодически менять сторону подачи.

Токоподводящие вкладыши 6 подвержены износу и требуют периодической замены. Для их замены необходимо:
- снять лотки 7 для доступа к винтам крепления вкладышей;
- ослабить винты 9 (если они затянуты);
- открутить винты, крепящие вкладыши и снять их;
- установить новые вкладыши и закрепить на губках лотки 7.

Подающий ролик 13 выполнен из качественной стали и рассчитан на длительный срок службы, однако, в связи с тем, что он испытывает большие нагрузки в процессе работы, насечка на его рабочей части будет изнашиваться и ролик потребует замены. Для замены ролика необходимо: снять головку с привода подачи, ослабив клемму 10 при помощи винта 11; открутить контргайку 12 и вынуть ролик. Вставить новый ролик и повторить все операции в обратной последовательности.

Рис. 15. Настройка насадки под ширину ленты

■ Кассетное устройство

Кассетное устройство предназначено для размещения на нём рулонов ленты различной ширины – от 20 до 90 мм. Кассетное устройство (рис. 16) состоит из несущей щеки 1 и четырёх прижимов 2.

Прижимы располагаются в пазах щеки и фиксируются с обратной стороны гайками.

Для размещения рулона ленты или проволоки на кассетном устройстве необходимо (см. рис. 17):
- подобрать такие прижимы, чтобы размер L соответствовал ширине ленты, либо ширине мотка проволоки;
- установить прижимы в пазах так, чтобы наружные образующие стержней прижимов образовывали окружность, диаметр которой соответствует внутреннему диаметру рулона ленты (проволоки) и зафиксировать их гайками 4;
- потянув верхние части прижимов 1 на себя, развернуть их внутрь;
- надеть моток ленты (проволоки);
- развернуть верхние части прижимов наружу, таким образом зафиксировав моток на кассетном устройстве.

Для замены ленты (проволоки) на аналогичный рулон той же ширины необходимо повторить последние три действия.

Рис. 16. Кассетное устройство

Рис. 17. Прижим

■ Система флюсооборота

Система флюсооборота предназначена для подачи флюса в место сварки, а также для сбора остатков флюса в бак-накопитель для его дальнейшего использования. Система является пневматической и включает в свой состав бак-питатель, являющийся сосудом, работающим под давлением.

Система флюсооборота (рис. 18) состоит из следующих частей:
- рамы 5, на которой расположены: бак-питатель СОФ 1, бак-накопитель 2 с поворотным автоматическим затвором, фильтр-пылесборник (пылеулавливающий агрегат (ПУА)) 3, центробежный вентилятор 4, блок управления 6 и блок питания 7;
- сопел флюсоподачи и флюсосбора, установленных на сварочной головке,
- комплекта рукавов, соединяющих все части системы между собой.

Для удобства засыпания нового флюса в бак-питатель 1 бак-накопитель 2 отводится на поворотном кронштейне 8 в сторону. В отведённом положении можно ссыпать отработанный флюс из бака-накопителя в стороннюю ёмкость. При возвращении бака-накопителя в исходное положение он закрепляется при помощи фиксатора 9.

Подача сжатого воздуха осуществляется через систему подготовки воздуха (на рис. не показана).

Рис. 18. Стойка системы флюсооборота

Бак-питатель системы флюсооборота (рис. 18а) состоит из ёмкости 1, подставки 2, подающего патрубка 3, воронки для засыпания флюса 4 (различных модификаций) или переходного фланцем (в зависимости от комплектации), блока подготовки воздуха 5, предохранительного клапана 6, датчика наличия флюса 7, блока управления 8, дискового затвора 9, а также трубчатых электронагревателей (ТЭНов) (на рис. условно не показаны).

Рис. 18а. Бак-питатель системы флюсооборота

Бак служит для хранения, подогрева, а также подачи флюса к головке. Перед подачей воздуха в бак закрывается дисковый затвор и в баке создается избыточное давление, которое выдавливает флюс через подающий патрубок. При возникновении в баке давления, превышающего рабочее, оно сбрасывается через предохранительный клапан.

В нижней части бака установлены два трубчатых электронагревателя, которые подогревают флюс, что препятствует его слипанию и способствует беспрепятственной подаче к месту сварки. Диапазон температур нагрева флюса обычно составляет 40...50 °С, при этом максимальная температура нагрева ТЭНов – 250 °С.

Принцип работы системы флюсооборота

Подача флюса в зону сварки.

При включении подачи флюса в бак-питатель начинает поступать воздух под давлением (при этом открывается пневматический затвор, если установлен, на рабочем бункере, установленном на сварочной головке). При достижении определённого давления клапан в верхней крышке бака закрывается, и флюс начинает поступать по рукаву в рабочий бункер сварочной головки, из которого самоссыпанием попадает в сопло подачи флюса.

Уборка флюса из зоны сварки.

При включении уборки флюса включается центробежный вентилятор, который создает разряжение в системе. Остатки флюса собираются специальным соплом установленном непосредственно на головке, которое соединено с баком-накопителем. Накопитель в свою очередь соединен с фильтром-пылесборником, а фильтр – с центробежным вентилятором. Попадая в накопитель крупные части флюса (корка) задерживаются на специальной сетке, а мелкая фракция (пригодная к повторному использованию) попадает в нижнюю часть бака. Самая мелкая фракция (пыль) попадает в фильтр-пылесборник, на выходе из которого остается чистый воздух, который проходя через центробежный вентилятор попадает в атмосферу.

Работа с системой флюсооборота:

- подключите компоненты системы флюсооборота согласно схеме (рис. 19);
- подайте напряжение на систему, убедитесь в том, что горит сигнальная лампа «Сеть» на блоке питания (рис. 20);
- включите блок управления, используя выключатель «Питание» на лицевой панели (рис. 21); должна загореться сигнальная лампа «Сеть»;
- включите осушитель 3 (используйте кнопку на лицевой панели);
- подайте сжатый воздух в систему;
- откройте кран на блоке подготовки воздуха, убедитесь в том что, давление сжатого воздуха на входе в блок не менее 4 и не более 6 атм; при необходимости используйте редуктор для настройки давления;
- засыпьте флюс в бак-накопитель (сняв для этого крышку) в количестве не менее 40 кг;
- для подачи флюса переведите переключатель «Подача флюса» в положение , либо используйте панель пульта ПУСП -120 (см. описание панели);
- для прекращения подачи переведите переключатель «Подача флюса» в положение , либо используйте панель пульта ПУСП -120 (см. описание панели);
- для пересыпки флюса из верхнего накопителя в бак: отключите подачу флюса и нажмите кнопку «Пересыпка флюса», либо используйте панель пульта ПУСП-112 (см. описание панели).
- если загорается красный индикатор слева от переключателя «Подача флюса» и звучит предупредительный сигнал, то в систему необходимо добавить флюс. Для этого: отключите подачу флюса; откройте крышку на верхнем баке-накопителе и засыпайте флюс пока не погаснет красный индикатор и не загорится зеленый; включите пересыпку флюса, а затем возобновите подачу, используя соответствующий переключатель.
- периодически (во время работы и в перерывах) встряхивайте фильтры в ПУА, используя ручку 8;
- в перерывах прочищайте сетку в накопителе, для этого необходимо снять крышку 11, и вытряхивайте пыль из ёмкости 9 ПУА.

Рис. 20. Блок питания системы флюсооборота. Лицевая панель

Рис. 21. Блок управления системы флюсооборота. Лицевая панель

■ Система подготовки воздуха

Система подготовки воздуха (рис. 22) предназначена для обеспечения полноценной работы всего пневматического оборудования установленного на сварочном комплексе и преобразования сжато-го воздуха поступающего из производственных магистралей в воздух с высокой степенью очистки.

Подготовка сжатого воздуха производится для достижения следующих целей:
- очистки воздуха от загрязнений,
- обеспечения заданного уровня давления.

Система состоит из рамы 1; блока магистральной подготовки воздуха 2; блока местной подготовки воздуха 3. На лицевой панели имеется манометр 4, который показывает давление воздуха на выходе из осушителя и клавиша 5 включения/выключения осушителя.

Рис. 22. Система подготовки сжатого воздуха

Блок магистральной подготовки воздуха (рис. 23) предназначен для удаления из сжатого воздуха твердых частиц, водяного и масляного конденсата, а также для осушки сжатого воздуха. Состоит из осушителя рефрижераторного типа 1; устройства автоматического отвода конденсата 2; магистрального фильтра 3; магистрального водоотделителя 4.

Рис. 23. Блок магистральной подготовки воздуха

Рис. 24. Блок местной подготовки воздуха

Блок местной подготовки воздуха (рис. 24) предназначен для более тонкой фильтрации сжатого воздуха и регулировки выходного давления. Состоит из фильтра 1, микрофильтра 2 и регулятора давления с манометром 3.

Описание работы.

Рис. 25. Система подготовки воздуха

Магистральная подготовка воздуха.

Сжатый воздух поступает из производственной магистрали через ниппель 1 в устройство автоматического отвода конденсата 2, где вся вода автоматически отсекается и сбрасывается в атмосферу (на пол или в специально подготовленную ёмкость). Далее воздух проходит через магистральный фильтр 3, в котором фильтруются все твердые механические частицы, вода и масло (продукты, неизбежно образующиеся в процессе работы компрессора и износа производственной магистрали). Следующий элемент – магистральный водоотделитель 4. В нём удаляются водяной конденсат и масляный туман. Последний этап магистральной подготовки – осушитель рефрижераторного типа 5. Здесь воздух окончательно осушается от влаги и на выходе соответствует 4…6 классам очистки по ISO 8573-1.

Местная подготовка воздуха.

После осушителя воздух поступает в блок местной подготовки через ниппель 6. Проходит через фильтр 7 и микрофильтр 8 с более мелкодисперсными фильтрующими элементами, чем у магистральных фильтров. С помощью регулятора давления 9 настраивается давление воздуха на выходном ниппеле 10. Для индикации давления на регуляторе установлен манометр.

Рис. 26. Система подготовки воздуха. Чертёж общего вида

■ Система управления Комплексом

Система управления Комплексом состоит из следующих блоков:

■ шкаф управления ШУ-120;

■ пульт управления сварочным процессом ПУСП-120;

■ пульт дистанционного управления сварочным процессом ПДУ-120;

■ пульт дистанционного управления колонной ПДУК-120 (2 шт.);

■ измерительный блок БИ-251;

■ блок разъёмов.

К системе управления также относится источники питания сварочной дуги.

Система управления обеспечивает:

■ работу в автоматическом, автоматическом без сварки, ручном и наладочном режимах;
■ плавное регулирование скорости подачи проволоки (сварочного тока), её настроечное и рабочее перемещения; стабилизацию скорости подачи;
■ плавное регулирование напряжения на дуге;
■ плавное регулирование скорости сварки;
■ работу системы флюсооборота;
■ прекращение процесса сварки при любом нарушении технологии и неисправностях оборудования (обрыв дуги, приваривание электродной проволоки, отключение привода подачи и т. п.);
■ в автоматическом режиме:
- начало и завершение работы системы флюсооборота;
- включение и выключение автоматического цикла;
- поддержание заданного вылета проволоки;
- регулируемую выдержку времени снижения скорости подачи проволоки от установленного до минимального значения («заварка кратера»);
- регулируемую задержку отключения источника питания после остановки двигателя подачи проволоки («растяжку дуги»);
■ в ручном режиме:
- начало и завершение работы системы флюсооборота;
- включение и выключение сварочного цикла;
- включение и выключение вращения изделия;
- поддержание заданного вылета проволоки;
- «заварку кратера» и «растяжку дуги».
■ в наладочном режиме:
- работу всех электродвигательных приводов;
- подачу электродной проволоки «Вверх» и «Вниз»;
- включение и выключение вращения изделия;
- передвижение колонны по рельсам;
- передвижение консоли колонны по вертикали;
- передвижение консоли по горизонтали;
- включение и выключение системы флюсооборота;
- включение и выключение сварочных циклов.

Шкаф управления ШУ-120 состоит из корпуса, лицевой панели, монтажной панели и панели с разъёмами.

Рис. 27. Шкаф управления ШУ-120. Лицевая панель

На передней панели шкафа (рис. 30) расположены: лампа-индикатор «Сеть»; переключатель «Питание»; два переключателя для включения светоуказателя и общего освещения; кнопка аварийного прекращения работы «Аварийно стоп».

Шкаф управления расположен на основании колонны.

Работа со шкафом управления:

- Для включения шкафа управления используйте переключатель «Питание».
- Для включения светоуказателя переведите переключатель «Светоуказатель» в положение .
- Для включения освещения зоны сварки переведите переключатель «Освещение» в положение .
- При возникновении аварийной ситуации используйте кнопку «Аварийно стоп».

Пульт управления ПУСП-120 (рис. 31).

Пульт управления состоит из корпуса, лицевой панели, монтажной панели и панели с разъёмами. На лицевой панели расположены: панель оператора, светосигнальная аппаратура и аппаратура управления.

Рис. 28. Пульт управления ПУСП-120. Лицевая панель

Работа с пультом управления:

- Для начала работы переведите переключатель «Питание» в положение .
- При возникновении в системе каких-либо ошибок на панели загорится лампа «Внимание».
- Внесите параметры процесса при помощи панели управления (см. описание Панели управления KTP600). Установите необходимые значения сварочных параметров. При помощи регулятора «I», скорректируйте, при необходимости, значение силы тока в амперах, значение отображается на амперметре измерительного блока «БИ-251». При помощи переключателя «U» скорректируйте, при необходимости, значение напряжения в вольтах, значение отображается на вольтметре «БИ-251». Переключателем «V» установите необходимое значение скорости сварки в м/ч, значение отображается на измерительном блоке «БИ-251».
- При возникновении аварийной ситуации используйте кнопку «Аварийно Стоп».

Пульт дистанционного управления сварочным процессом ПДУ-120 предназначен для дистанционного управления составными частями Комплекса.

Пульт состоит из корпуса и лицевой панели (рис. 32).

Рис. 29. Пульт дистанционного управления сварочным процессом ПДУ-120.
Лицевая панель

Работа с дистанционным пультом управления:

Перед началом работы убедитесь, что горит лампа «Сеть».

Блок «Перемещение»:
- для горизонтального перемещения консоли используйте переключатель «Сварочная головка».
- для вращения свариваемого изделия используйте переключатель «Изделие»; при полном обороте изделия и нахождении датчика оборота напротив флажка, закреплённого на изделии, загорается светодиод «Оборот».

Блок «Флюс»:
- для включения подачи флюса используйте переключатель «Подача»; лампа «Добавить флюс» используется при применении бака СОФ (в данном комплексе отсутствует);
- для включения уборки флюса используйте переключатель «Уборка».
Переключатель «Подача проволоки» используйте для протяжки проволоки вверх и вниз. Данная операция доступна только в режиме «Наладка».
Джойстик используйте для перемещения головки суппортами по горизонтали и вертикали.

Блок «Режимы сварки/наплавки»:
Автоматический режим:
- для начала наплавки или сварки используйте кнопку в блоке «Автоматический режим»;

Ручной режим:
- для начала наплавки или сварки используйте кнопку в блоке «Автоматический режим»;
- для перемещения консоли или вращения изделия используйте кнопку в блоке «Ручной режим»;

При возникновении аварийной ситуации используйте кнопку «Аварийно Стоп».

Пульт дистанционного управления колонной ПДУК-121 предназначен для дистанционного управления перемещением составных частей колонны.

Пульт состоит из корпуса и лицевой панели (рис. 33).

Рис. 30. Пульт дистанционного управления колонной ПДУК-121.
Лицевая панель

Работа с пультом управления колонной:

Перед началом работы убедитесь, что горит лампа «Сеть».

Блок «Консоль»:
- для изменения вылета консоли используйте переключатель «Перемещение»;
- для подъёма или опускания консоли используйте переключатель «Подъём».

Перед началом работы убедитесь, что горит лампа «Сеть».

Блок «Колонна»:
- для перемещения колонны по рельсовому пути вперед или назад воспользуйтесь переключателем «Перемещение»;
- для поворота стойки колонны вокруг своей оси воспользуйтесь переключателем «Поворот».

Красные светодиоды по бокам переключателей загораются в случае нахождения перемещаемого узла в одном из двух крайних положений (срабатывает концевой датчик).

Блок разъёмов БР-120 (рис. 31) состоит из корпуса с набором разъёмов, фитингов и кабельных вводов. К левой стороне блока разъёмов подключаются воздух и кабель, соединяющий со шкафом управления ШУ-120. Там же расположены клавиши включения освещения зоны сварки и светоуказателя.

На правой стороне блока разъёмов расположены фитинги для подключения охлаждения светоуказателя «Воздух 1», лампы освещения «Воздух 2», подключения пневмоинструмента «Воздух 3», фитинги для подключения флюсовой задвижки, глушители для выхода воздуха при работе флюсовой задвижки и кабельные вводы для подключения электрической части головки (см. схему БР-120).

Рис. 31. Блок разъёмов БР-120

Измерительный блок БИ-251 (рис. 31а) предназначен для отображения текущих значений параметров сварочного процесса: силы тока, напряжения и скорости сварки.

Рис. 31а. Блок измерительный БИ-251. Лицевая панель

■ Комплекс выполняет следующие работы

Подготовка к сварке и наплавке (наладка)
■ головка настраивается и переводится в рабочее положение;
■ на кассетные устройства устанавливается проволока;
■ настраивается система подачи и рекуперации флюса;
■ проволока заправляется в головку через правильное и подающее устройства, затем через мундштук-токоподвод;
■ настраиваются усилия прижима и правки в подающем и правильном устройствах;
■ изделие укладывается на опоры роликового вращателя;
■ консоль колонны настраивается на необходимую высоту для изделия;
■ путём перемещения консоли колонны, горизонтальных и вертикального суппортов производится настройка положения головки относительно изделия по высоте и ширине;
■ включается и настраивается система антидрейфа;
■ выставляются положения сопел флюсоподачи и флюсосбора;
■ при необходимости регулируется вылет проволоки;
■ задаются предварительные величины напряжения на дуге, сварочного тока (скорости подачи проволоки) и скорости сварки.

Работа
■ запуск подачи и уборки флюса;
■ запуск автоматического/ручного режима сварки;
■ остановка автоматического/ручного режима сварки;
■ перемещение колонны к новому месту сварки.

Схема комбинированная общая

Cкачать подробное описание в формате PDF

Сохранить страницу товара в формате PDF