Фотографии КОМПЛЕКСа

Видео работы КОМПЛЕКСа

СОСТАВ ИЗДЕЛИЯ

Рис. 1. Комплекс. Общий вид

Комплекс включает в себя (см. рис. 1):

■ колонну 1;

■ головку для кольцевой и продольной наплавки и сварки 2;

■ шкаф управления комплексом 3;

■ источники питания сварочной дуги 4;

■ стойку с пультами управления комплексом 5;

■ чиллер системы охлаждения 6;

■ набор кассет для ленты и проволоки 7;

■ стойку с флюсовым оборудованием 8;

■ систему магнитной коррекции 9;

■ набор лотков и спираль для подачи ленты и проволоки 10.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ

■ Колонна

Колонна (рис. 2) состоит из вертикальной стойки 2 (включая механизм подъёма 5, каретку 4, противовес, противоаварийное устройство, опорно-поворотное устройство 7 с приводом поворота 8 и пневмотормозом), основания 1, горизонтальной балки (консоли) 3 (с приводом перемещения 6). Также колонна включает в свой состав набор лотков для прокладки кабелей и шлангов 9, горизонтальный 11 и вертикальный 10 кабелеукладчики. На поворотном основании закреплены кронштейны 12 для расположения вспомогательного оборудования.

Рис. 2. Колонна

Металлоконструкции колонны изготовлены из высокопрочной стали. Профильные направляющие обеспечивают надёжность работы конструкции при линейных перемещениях. Сварочная головка устанавливается на конец горизонтальной балки, расположенной на каретке. Противоаварийное устройство, установленное на каретке, устраняет падение балки и каретки в аварийной ситуации.

Колонна может поворачиваться около вертикальной оси на 180°.

Опорно-поворотное устройство с устройством блокировки представляет собой нижнюю часть стойки колонны и обеспечивает поворот стойки относительно вертикальной оси и её фиксацию в любом положении. Опорно-поворотное устройство – это конструкция, состоящая из поворотного подшипникового узла и тормозного механизма. Устройство содержит корпус с посадочным отверстием, в котором установлен радиально-упорный подшипник большого диаметра. На подшипник устанавливается опорная пята, которая центрируется относительно корпуса при помощи подшипника. Корпус подшипникового узла жёстко закрепляется на раме тележки, а опорная пята, базирующаяся на внутреннем кольце подшипника, является местом установки и крепления стойки колонны.

По периметру наружной цилиндрической поверхности корпуса стационарно располагается ведомое зубчатое колесо, а на опорной плите – привод поворота, состоящий из асинхронного электродвигателя и редуктора, на выходном валу которого установлена ведущая шестерня.

К верхней поверхности рамы тележки прижимаются колодки, создающие тормозной момент, фиксируя положение стойки колонны. Для растормаживания опорно-поворотного устройства с целью поворота колонны тормозные колодки отводятся с помощью пневмоцилиндров, смонтированных на опорной плите.

Стойка представляет собой коробчатую сварную конструкцию с приваренными профильными направляющими, по которым осуществляется вертикальное перемещение каретки. Стойка снабжена конечными выключателями крайних положений каретки и жёсткими упорами на случай отказа конечных выключателей. В боковых стенках стойки выполнены отверстия для её транспортировки и установки в вертикальное положение при монтаже, а также для протяжки через неё монтажных частей и коммуникаций.

Механизм подъёма предназначен для вертикального перемещения каретки с горизонтальной балкой (консолью).

Привод механизма подъёма включает в себя асинхронный электродвигатель, соединённый с червячным редуктором. На выходном валу редуктора установлены звёздочки, которые взаимодействуют с цепями подвески, на один конец которых подвешивается каретка, а на другой – противовес. Противовес служит для уравновешивания балки колонны и снятия части нагрузки с привода подъёма. Он расположен в полости стойки и имеет четыре направляющих подшипника для свободного скольжения вдоль стенок.

Каретка (суппорт) устанавливается на стойку и посредством цепей соединяется с механизмом подъёма. Каретка – это плита, снабжённая восемью осями, на которых смонтированы ролики. Первая группа из четырех роликов предназначена для направления перемещения каретки по стойке, а вторая группа – для направления перемещения горизонтальной балки (консоли) по каретке. В каждой группе два ролика установлены на эксцентриках, что позволяет обеспечить плотное прилегание профильных направляющих к поверхностям качения роликов.

На каретке установлен привод перемещения горизонтальной балки (консоли), состоящий из сервомотора и планетарного редуктора. Шестерня, установленная на выходном валу редуктора, зацепляется с рейкой балки. На каретке установлены конечные выключатели крайних положений балки и упоры, взаимодействующие с конечными выключателями крайних положений каретки по высоте, установленными на стойке.

На каретке также есть противоаварийное устройство, которое, при разрыве подъёмной цепи или редуктора, под действием пружин безопасности приводит в действие стопорный механизм, во избежание падения каретки вместе с балкой.

Горизонтальная балка (консоль) устанавливается в направляющих роликах каретки. Представляет собой коробчатую сварную конструкцию с приваренными профильными направляющими. К балке прикреплена составная зубчатая рейка, с которой зацепляется выходная шестерня привода перемещения балки, установленного на каретке. Балка снабжена упорами крайних положений, взаимодействующими с конечными выключателями, установленными на каретке, и жёсткими упорами на случай отказа конечных выключателей.

■ Головка

Головка предназначена для кольцевой и продольной сварки и наплавки изделий диаметром от 800 мм.

Головка (рис. 3) включает в свой состав блок суппортов 1, приставку для кольцевой наплавки/сварки 2 и приставку для продольной наплавки/сварки 3. Головка компонуется для различных целей путем замены приставки на необходимую, при этом приставки 2 и 3 служат как для наплавки/сварки проволокой, так и для наплавки лентой.

Рис. 3. Головка

■ Блок суппортов

Блок суппортов предназначен для выставления головки по вертикали и горизонтали относительно изделия. При этом вертикальный суппорт является исполнительным механизмом системы слежения.

Блок суппортов состоит из (рис. 4):
- горизонтального поперечного суппорта 1;
- вертикального суппорта 2;
- труб флюсосбора 6 и флюсоподачи 7;
- пары блоков направляющих роликов для ленты 8;
- монтажного кронштейна 9;
- балки 10 и кронштейна вертикального суппорта 11.

Блок суппортов крепиться к колонне фланцем кронштейна 9. К фланцу 3 вертикального суппорта 2 крепится одна из двух приставок.

Рис. 4. Блок суппортов

Горизонтальный поперечный суппорт (рис. 5) предназначен для смещения головки с зенита.

Основными составными частями суппорта являются: основание 1, ползун 2, направляющие для перемещения ползуна 3, передача «винт-гайка» 4, опоры крепления винта 5 и привод перемещения ползуна 6. Винтовая передача защищена от попадания пыли при помощи спиралей (на рис. не показаны). Крутящий момент с выходного вала привода передаётся на винт перемещения ползуна при помощи ременной передачи, закрытой кожухом 7. Ползун суппорта перемещается при вращении винта за счёт шарико-винтовой передачи. Скорость перемещения напрямую зависит от шага винта и скорости его вращения (т.е. скорости вращения привода суппорта).

Рис. 5. Горизонтальный поперечный суппорт

Вертикальный суппорт (рис. 6) предназначен для выставления головки по вертикали.

Рис. 6. Вертикальный суппорт

Основными составными частями суппорта являются: основание 1, ползун 2, направляющие для перемещения ползуна 3, передача винт-гайка 4, опоры крепления винта 5 и привод перемещения ползуна 6. Винтовая передача защищена от попадания пыли при помощи спиралей (на рис. не показаны). Крутящий момент с выходного вала привода передаётся на винт перемещения ползуна при помощи ременной передачи. Ползун суппорта перемещается при вращении винта за счёт шарико-винтовой передачи. Скорость перемещения напрямую зависит от шага винта и скорости его вращения (т.е. скорости вращения привода суппорта).

Блок разъёмов (рис. 7) предназначен для подключения составных частей устанавливаемой на головку приставки к системе управления и пневматической системе комплекса. Все соединения для подачи воздуха являются быстроразъемными.

Блок разъемов состоит из корпуса 1, разъема для подключения электрической части 2, штуцера для подключения магистрали 3, пары дросселей 4, для регулировки подачи воздуха к светоуказателю и лампе освещения, пары выключателей 5 (светоуказателя и лампы освещения), набора кабельных вводов 6, штуцера 7 и набора быстроразъемных соединений для подключения составных частей головки к воздушной системе 8.

При подключении шлангов и трубок к блоку разъёмов необходимо соблюдать маркировку на корпусе блока и на трубках.

Рис. 7. Блок разъемов

■ Приставка для кольцевой наплавки/сварки

Рис. 8. Приставка для кольцевой наплавки/сварки

Приставка включает в свой состав (рис. 8):
- привод подачи ленты/проволоки 1;
- насадка для ленты/проволоки* 2;
- флюсовый бункер-питатель 3;
- сопло для сбора флюса с шарнирной системой подвески 4;
- блок направляющих роликов для ленты/проволоки** 5;
- датчик системы слежения 6 с системой подвески 7;
- светоуказатель 8;
- блоки направляющих роликов для ленты 9;
- быстроразъемные соединения с двойным запиранием для подключения насадки для наплавки к системе охлаждения 10;
- монтажный кронштейн 11;
- кронштейн привода подачи 12;
- коллектор системы охлаждения 13;
- поворотный суппорт 14;
- шкала поворотного суппорта 15.

* Может быть установлена насадка для проволоки или для ленты.
** Может быть установлен блок для проволоки или для ленты.

Насадка для подачи ленты предназначена для обеспечения подачи ленты в зону наплавки, осуществления токоподвода к ленте, правки ленты, а также направления флюса непосредственно в зону наплавки.

Основные составные части насадки (рис. 10):

- корпус 1;
- блок направляющих роликов 2;
- пара колодок для подключения силовых кабелей 3;
- охлаждаемая водой губка токоподвода 4 с фитингами 15;
- ответная губка токоподвода 5;
- набор токоподводящих вкладышей 6;
- лотки для направления и распределения флюса 7;
- штанга для подвески девиаторов системы магнитной коррекции 8;
- винты для регулировки усилия поджатия токоподводящих вкладышей 9;
- винт для регулировки усилия поджатия прижимного ролика к подающему 10;
- клемма крепления головки к приводу подачи 11 с винтом 12;
- подающий ролик 14 с контр-гайкой 13;
- токоподводящая шина (на рис. условно не показана).

Насадка предназначена для подачи ленты шириной от 20 до 60 мм (см. рис. 11). При использовании ленты 60 мм направляющие ролики 1 и 2 должны быть максимально разведены, прижатие ленты к подающему ролику осуществляется двумя прижимными роликами. При использовании ленты 30 мм один из каждой пары направляющих роликов отводят в крайнее положение, а другой ролик подводят к краю ленты.

При использовании ленты 20 мм один из каждой пары направляющих роликов должен отстоять от крайнего положения примерно на 5 мм, а другой ролик подводят к краю ленты, таким образом, чтобы прижимной ролик располагался примерно на оси ленты. При использовании лент 20 и 30 мм поджатие ленты осуществляется одним прижимным роликом и подача ленты может быть организована как с одной, так и с другой стороны подающего ролика. Для равномерного износа подающего ролика при работе с узкими лентами необходимо периодически менять сторону подачи.

Рис. 12. Наплавочная головка для ленты 60 мм

Токоподводящие вкладыши 6 подвержены износу и требуют периодической замены. Для их замены необходимо:

- снять лотки 7 для доступа к винтам крепления вкладышей;
- ослабить винты 9 (если затянуты);
- открутить винты, крепящие вкладыши и снять их;
- установить новые вкладыши и закрепить на губках лотки 7.

Подающий ролик 14 выполнен из качественной стали и рассчитан на длительный срок службы, однако, в связи с тем, что он испытывает большие нагрузки в процессе работы насечка на его рабочей части будет изнашиваться и ролик потребует замены. Для замены ролика необходимо: снять насадку с привода подачи, ослабив клемму 11 при помощи винта 12; открутить контр-гайку 13 и вынуть ролик. Вставить новый ролик и повторить все операции в обратной последовательности.

Рис. 11. Настройка головки под ширину ленты

Насадка для подачи проволоки (рис. 12) предназначена для работы в составе насадки для кольцевой и продольной наплавки/сварки в диаметре 800 мм и включает в свой состав: подающий механизм 1, мундштук 2 и токоподводящая шина (на рис. условно не показана).

Рис. 12. Насадка для подачи проволоки

Подающее устройство (рис. 13) включает в себя:

- корпус 1;
- скобу 8 с прижимным роликом 9, закреплённую в корпусе 1 на оси вращения;
- скобу 3 с правильным роликом 10, закреплённую в корпусе 1 на оси вращения;
- поворотный рычаг 7 с толкателем прижимного ролика;
- поворотный рычаг 4 с толкателем правильного ролика;
- стационарный правильный ролик 2, закреплённый в корпусе 1 на оси вращения;
- изолятор 11;
- клемму крепления токоподвода 12.

Усилие поджатия прижимного ролика к ведущему регулируется с помощью подпружиненного толкателя, завинченного в поворотный рычаг 7 рукояткой 6 прижимного ролика 9, а величина прогиба электродной проволоки при правке устанавливается с помощью толкателя, завинченного в поворотный рычаг 4 рукояткой 5 правильного ролика 10.

Для заправки электродной проволоки в канавку ведущего ролика и в токоподвод следует освободить скобы правильного 3 и прижимного 8 роликов, вывинчивая толкатели, удерживающие эти скобы; затем рычаги 4 и 7 с толкателями правильного и прижимного роликов отводятся в сторону, после этого отводятся скобы.

Рис. 13. Подающее устройство

После заправки проволоки скобы 3 и 8, рычаги 4 и 7 устанавливаются в рабочее положение, а с помощью рукоятки прижимного ролика 6 и рукоятки правильного ролика 5 создаются усилие прижима и величина правки электродной проволоки в зависимости от её диаметра. Когда правильная часть устройства отрегулирована, проволока выходит из токоподвода прямой.

Мундштук (рис. 14) предназначен направления проволоки и флюса непосредственно в зону наплавки, а также для обеспечения токоподвода к проволоке.

Мундштук включает в свой состав: корпус 1 с установленными в него вкладышами 2, механизм обеспечивающий прижим вкладышей к проволоке 4 и сопло флюсоподачи 3.

Рис. 14. Мундштук

Привод подачи (рис. 15) предназначен для создания необходимого момента при вращении ролика подачи ленты/проволоки.

Привод включает в свой состав: корпус 3 с набором крепёжных втулок и фланцем 4 для крепления насадок для наплавки/сварки, сервомотор 1, планетарный редуктор 2 и кожух с водяным охлаждением 5.

Рис. 15. Привод подачи для кольцевой наплавки/сварки

Бункер-питатель флюсовый (рис. 16) служит для подачи флюса непосредственно в зону наплавки/сварки, а также для сброса избыточного давления в магистрали подачи флюса, что позволяет подавать флюс в зону наплавки/сварки самоссыпанием.

Основные составные части бункера:

- корпус 1;
- монтажный кронштейн 2;
- крышка 3;
- патрубок для присоединения рукава флюсоподачи 4;
- ссыпной патрубок 5;
- пневматическая задвижка 6;
- сменные насадки: тройник 7 и отвод 8.

Тройник 7 используется при работе бункера с насадкой для наплавки лентой; отвод 8 – при работе с насадкой для наплавки/сварки проволокой.

Рис. 16. Бункер-питатель флюсовый для кольцевой наплавки/сварки

В задней части корпуса имеется патрубок для присоединения шланга подачи флюса. Поступая в корпус, флюс попадает в отбойник и ссыпается в нижнюю часть бункера, избыточное давление сбрасывается через соответствующее окно, снабжённое мелкоячеистой сеткой.

Пневматический затвор поворотного типа позволяет открывать и закрывать подачу флюса дистанционно.

Флюсовый бункер универсальный (объемом 10 л) служит для первоначального наполнения, подачи флюса в зону сварки и, затем, для сбора флюса из зоны сварки.

Бункер 1 снабжён (рис. 17):

- эжектором 5, на входе воздуха в который установлен затвор, открывающийся электромагнитным пневмоклапаном;
- циклоном 3;
- пневматическим затвором 2;
- промежуточным питателем 4;
- фильтром-пылеуловителем, расположенным в питателе;
- сеткой, препятствующей попаданию флюсовых корок в бункер, установленной между циклоном и бункером;
- двумя смотровыми окнами на вертикальных стенках;
- фланцем для крепления.

Рис. 17. Флюсовый бункер универсальный

Поворотный суппорт (рис. 18) предназначен для наклона головки.

Угол наклона регулируется плавно.

Основными составными частями суппорта являются:

- корпус 1;
- поворотный фланец 2;
- винт, стопорящий поворотный фланец 3;
- винт поворота фланца 4;
- червячная передача (на рис. условно не показана).

В основании суппорта и в поворотном фланце имеются по четыре крепёжных отверстия.

Для поворота фланца необходимо при помощи винта 3 ослабить механизм стопорения и при помощи винта 4 повернуть фланец на нужный угол. После этого необходимо зафиксировать его положение, затянув винт 3.

Рис. 18. Поворотный суппорт

Датчик системы слежения с подвеской (рис. 19). Датчик 1 является управляющим элементом системы слежения. Датчик установлен в подпружиненной клемме 3, которая предотвращает разрушение датчика при его упоре в изделие при выходе из строя каких-либо компонентов системы управления. Колодка водяного охлаждения 2 предотвращает перегрев внутренних деталей датчика.

Подвеска датчика снабжена вертикальным ручным суппортом 4 малого хода для точной настройки величины вылета ленты/проволоки при включенной системе слежения и контакте датчика с поверхностью изделия.

Для удобства настройки усилия прижимного и правильного роликов при использовании насадки для проволоки датчик может быть отведен в нейтральное положение. Для этого необходимо поднять вверх штифт 6 и повернуть клемму 5 с суппортом и датчиком от привода подачи, таким образом освободив доступ к ручкам регулировки насадки.

Рис. 19. Датчик системы слежения для кольцевой наплавки/сварки

Блок направляющих роликов для ленты (рис. 20) предназначен для направления ленты в подающий механизм насадки, при этом лента меняет направление своего движения с горизонтального на вертикальное.

Блок роликов состоит из: монтажной скобы 1, двух роликовых блоков 2, штанги 3 и клемм 4.

Для беспрепятственной и равномерной подачи ленты положение роликовых блоков 2 может быть изменено. Для этого необходимо ослабить соответствующие клеммы и повернуть/подвинуть блоки, либо их держатели. Для проверки легкости прохождения ленты через ролики протягивайте ее руками, а не двигателем подачи, усилие для ее протяжки должно быть минимальным.

Рис. 20. Блок направляющих роликов для ленты

Блок правильно-направляющих роликов для проволоки (рис. 21) предназначен для правки и направления проволоки в подающий механизм, при этом проволока меняет направление своего движения с горизонтального на вертикальное. Пять роликов в горизонтальном правильном устройстве правят проволоку в плоскости перпендикулярной изгибу, а пять пар роликов, расположенных в вертикальной плоскости, служат для обеспечения равномерного загиба проволоки и исключают потерю ее устойчивости.

Блок роликов состоит из горизонтально расположенного правильного устройства и вертикального направляющего устройства. Направляющее устройство включает в свой состав корпус 1, откидную планку 2, десять направляющих роликов 3, прижимную скобу 4, рукоятку 5. Правильное устройство включает в свой состав корпус 9, пару настраиваемых роликов 10, три стационарных ролика 11, планку 12 с прижимными рукоятками 13, винты 14 для настройки положения центральных роликов и цанговый зажим 6 для крепления направляющего канала.

Для заправки проволоки необходимо ослабить рукоятки 13 и отвести прижимную планку 12 вместе с центральными роликами 10 в сторону. А также откинуть планку 2. Для этого необходимо ослабить прижимной винт 5 и повернуть скобу 4 так, чтобы она не мешала движению планки 2.

Рис. 21. Блок направляющих роликов для проволоки

■ Приставка для продольной наплавки/сварки

Приставка включает в свой состав (рис. 22):
- привод подачи ленты/проволоки 1;
- насадка для ленты/проволоки*2;
- флюсовый бункер-питатель 3;
- сопло для сбора флюса с шарнирной системой подвески 4;
- блок направляющих роликов для ленты/проволоки** 5;
- датчик системы слежения 6 с системой подвески 7;
- светоуказатель 8;
- блоки направляющих роликов для ленты 9;
- быстроразъемные соединения с двойным запиранием для подключения насадки для наплавки к системе охлаждения 10;
- монтажный кронштейн 11;
- кронштейн привода подачи 12;
- коллектор системы охлаждения 13;

* Может быть установлена насадка для проволоки или для ленты.
** Может быть установлен блок для проволоки или для ленты.

Рис. 22. Приставка для продольной наплавки/сварки

Привод подачи (рис. 24) предназначен для создания необходимого момента при вращении ролика подачи ленты/проволоки.

Привод включает в свой состав: редуктор 3 с набором крепёжных отверстий и фланцем 4 для крепления насадок для наплавки/сварки, сервомотор 1, планетарный редуктор 2 и кожух с водяным охлаждением 5.

Редуктор 3 предназначен для компактного размещения привода подачи и насадки и обеспечения возможности наплавки/сварки в минимальном диаметре 800 мм.

Рис. 24. Привод подачи для продольной наплавки/сварки

Бункер-питатель флюсовый (рис. 25) служит для подачи флюса непосредственно в зону наплавки/сварки, а также для сброса избыточного давления в магистрали подачи флюса, что позволяет подавать флюс в зону наплавки/сварки самоссыпанием.

Основные составные части бункера:

- корпус 1;
- монтажный кронштейн 2;
- крышка 3;
- патрубок для присоединения рукава флюсоподачи 4;
- ссыпной патрубок 5;
- пневматическая задвижка 6;
- сменные насадки: отвод 7 и заглушка 8.

Отвод 7 используется при работе бункера с насадкой для наплавки лентой; заглушка 8 – при работе с насадкой для наплавки/сварки проволокой.

В задней части корпуса имеется патрубок для присоединения шланга подачи флюса. Поступая в корпус, флюс попадает в отбойник и ссыпается в нижнюю часть бункера, избыточное давление сбрасывается через соответствующее окно, снабжённое мелкоячеистой сеткой.

Рис. 25. Бункер-питатель флюсовый для продольной наплавки/сварки

Пневматический затвор поворотного типа позволяет открывать и закрывать подачу флюса дистанционно.

Датчик системы слежения с подвеской (рис. 26). Датчик 1 является управляющим элементом системы слежения. Датчик установлен в подпружиненной клемме 3, которая предотвращает разрушение датчика при его упоре в изделие при выходе из строя каких-либо компонентов системы управления. Колодка водяного охлаждения 2 предотвращает перегрев внутренних деталей датчика.

Подвеска датчика снабжена вертикальным ручным суппортом 4 малого хода для точной настройки величины вылета ленты/проволоки при включенной системе слежения и контакте датчика с поверхностью изделия.

Для регулировки положения датчика относительно линии наплавки/сварки необходимо ослабить винт крепления вилки 5 и подвинуть ее вместе с датчиком в необходимое положение, после чего вновь затянуть винт.

Рис. 26. Датчик системы слежения для продольной наплавки/сварки

Блок направляющих роликов для ленты (рис. 27) предназначен для направления ленты в подающий механизм насадки, при этом лента меняет направление своего движения с горизонтального на вертикальное.

Блок роликов состоит из: монтажной скобы 1, двух роликовых блоков 2, штанги 3 и клемм 4.

Для беспрепятственной и равномерной подачи ленты положение роликовых блоков 2 может быть изменено. Для этого необходимо ослабить соответствующие клеммы и повернуть/подвинуть блоки, либо их держатели. Для проверки легкости прохождения ленты через ролики протягивайте ее руками, а не двигателем подачи, усилие для ее протяжки должно быть минимальным.

Рис. 27. Блок направляющих роликов для ленты

■ Кассетное устройство

Кассетное устройство предназначено для размещения на нём мотков проволоки или ленты различной ширины – до 120 мм. Кассетное устройство (рис. 28) состоит из несущей щеки 1 и четырёх прижимов 2.

Прижимы располагаются в пазах щеки и фиксируются с обратной стороны гайками. Для размещения мотка ленты на кассетном устройстве необходимо:

- установить прижимы в пазах так, чтобы наружные образующие стержней прижимов образовывали окружность, диаметр которой соответствует внутреннему диаметру мотка проволоки (ленты) и зафиксировать их гайками 4;
- потянув верхние части прижимов 1 на себя, развернуть их внутрь;
- надеть моток проволоки (ленты);
- развернуть верхние части прижимов наружу, таким образом зафиксировав моток на кассетном устройстве.

Для замены проволоки (ленты) на аналогичный моток той же ширины необходимо по-вторить последние три действия.

Тормозное устройство предназначено для обеспечения необходимого натяга про-волоки между кассетой и подающим устройством.

Настройка тормозного устройства должна приводить к отсутствию проворачивания целиком заполненной кассеты с проволокой после выключения подающего устройства, работавшего на максимальной скорости. Регулирование тормозного момента осуществляется вращением гайки, расположенной в корпусе устройства, для каждого типа и диаметра проволоки.

Рис. 28. Кассетное устройство

Рис. 29. Прижим

■ Система флюсооборота

Система флюсооборота предназначена для подачи флюса в место сварки, а так же для сбора остатков флюса в бак (накопитель) для его дальнейшего использования. Система является пневматической и включает в свой состав бак-питатель являющийся сосудом работающим под давлением.

Система флюсооборота (рис. 30) состоит из рамы 5, на которой расположены: бак-питатель СОФ 1, накопитель 2 с поворотным автоматическим затвором, фильтр-пылесборник (ПУА) 3, центробежный вентилятор 4, блок управления 6 и блок питания вентилятора 7, сопел флюсоподачи и флюсосбора, установленных на головке, комплекта рукавов, соединяющих все части системы между собой. Для удобства обслуживания и засыпания флюса в бак к раме системы крепится лестница 8 с перилами 9. Подача сжатого воздуха осуществляется при помощи системы подготовки воздуха (на рис. не показана).

Рис. 30. Стойка системы флюсооборота

Рис. 31. Бак-питатель системы флюсооборота

Бак-питатель системы флюсооборота (рис. 31) состоит из ёмкости 1, подставки 2, подающего патрубка 3, воронки для засыпания флюса 4 или переходным фланцем (в зависимости от комплектации), блока подготовки воздуха 5, предохранительного клапана 6, датчика наличия флюса 7, блока управления 8, дискового затвора 9, а также трубчатых электронагревателей (ТЭНов) (на рис. условно не показаны).

Бак служит для хранения, подогрева, а также подачи флюса к головке. Перед подачей воздуха в бак закрывается дисковый затвор и в баке создается избыточное давление, которое выдавливает флюс через подающий патрубок. При возникновении в баке давления, превышающего рабочее, оно сбрасывается через предохранительный клапан.

В нижней части бака установлены два трубчатых электронагревателя, которые подогревают флюс, что препятствует его слипанию и способствует беспрепятственной подаче к месту сварки. Диапазон температур нагрева флюса составляет 40...50 °С, при этом максимальная температура нагрева ТЭНов составляет 250 °С.

Принцип работы системы флюсооборота

Подача флюса в зону сварки: при включении подачи флюса в бак-питатель начинает поступать воздух под давлением (при этом открывается пневматический затвор, если установлен, на бункере-питателе непосредственно установленном на головке). При достижении определенного давления клапан в верхней крышке бака закрывается и флюс начинает поступать по рукаву в бункер-питатель головки из которого самоссыпанием попадает в ссыпное сопло при сварке проволокой.

Уборка флюса из зоны сварки: при включении уборки флюса включается центробежный вентилятор, который создает разряжение в системе. Остатки флюса собираются специальным соплом установленном непосредственно на головке, которое соединено с баком-накопителем. Накопитель в свою очередь соединен с фильтром-пылесборником, а фильтр – с центробежным вентилятором. Попадая в накопитель крупные части флюса (корка) задерживаются на специальной сетке, а мелкая фракция (пригодная к повторному использованию) попадает в нижнюю часть бака. Самая мелкая фракция (пыль) попадает в фильтр-пылесборник, на выходе из которого остается чистый воздух, который проходя через центробежный вентилятор попадает в атмосферу.

Работа с системой флюсооборота:

- подключите компоненты системы флюсооборота согласно схеме (рис. 32);
- подайте напряжение на систему, убедитесь в том, что горит сигнальная лампа «Сеть» на блоке питания (рис. 33);
- включите блок управления, используя выключатель «Питание» на лицевой панели (рис. 34); должна загореться сигнальная лампа «Сеть»;
- включите осушитель 3 (используйте кнопку на лицевой панели);
- подайте сжатый воздух в систему;
- откройте кран на блоке подготовки воздуха, убедитесь в том что, давление сжатого воздуха на входе в блок не менее 4 и не более 6 атм; при необходимости используйте редуктор для настройки давления;
- засыпьте флюс в бак-накопитель (сняв для этого крышку) в количестве не менее 40 кг;
- для подачи флюса переведите переключатель «Подача флюса» в положение , либо используйте панель пульта ПУСП -122 (см. описание панели);
- для прекращения подачи переведите переключатель «Подача флюса» в положение , либо используйте панель пульта ПУСП -122 (см. описание панели);
- для пересыпки флюса из верхнего накопителя в бак: отключите подачу флюса и нажмите кнопку «Пересыпка флюса», либо используйте панель пульта ПУСП-122 (см. описание панели).
- если загорается красный индикатор слева от переключателя «Подача флюса» и звучит предупредительный сигнал, то в систему необходимо добавить флюс. Для этого: отключите подачу флюса; откройте крышку на верхнем баке-накопителе и засыпайте флюс пока не погаснет красный индикатор и не загорится зеленый; включите пересыпку флюса, а затем возобновите подачу, используя соответствующий переключатель.
- периодически (во время работы и в перерывах) встряхивайте фильтры в ПУА, используя ручку 8;
- в перерывах прочищайте сетку в накопителе, для этого необходимо снять крышку 11, и вытряхивайте пыль из ёмкости 9 ПУА.

Рис. 33. Блок питания системы флюсооборота. Лицевая панель

Рис. 34. Блок управления системы флюсооборота. Лицевая панель

■ Система подготовки воздуха

Система подготовки воздуха (рис. 35) предназначена для обеспечения полноценной работы всего пневматического оборудования установленного на сварочном комплексе и преобразования сжатого воздуха поступающего из производственных магистралей в воздух с высокой степенью очистки.

Подготовка сжатого воздуха производится для достижения следующих целей:
- очистки воздуха от загрязнений,
- обеспечения заданного уровня давления.

Система состоит из: 1 – рамы; 2 – блока магистральной подготовки воздуха; 3 – блока местной подготовки воздуха. На лицевой панели имеется манометр 4, который показывает давление воздуха на выходе из осушителя и клавиша включения/выключения 5 осушителя.

Рис. 35. Система подготовки сжатого воздуха

Блок магистральной подготовки воздуха (рис. 36) предназначен для удаления из сжатого воздуха твердых частиц, водяного и масляного конденсата, а также для осушки сжатого воздуха. Состоит из: 1 – осушителя рефрижераторного типа; 2 – устройства автоматического отвода конденсата; 3 – магистрального фильтра; 4 – магистрального водоотделителя.

Рис. 36. Магистральный блок подготовки воздуха

Блок местной подготовки воздуха (рис. 37) предназначен для более тонкой фильтрации сжатого воздуха и регулировки выходного давления. Состоит из: 1 – фильтра; 2 – микрофильтра; 3 - регулятора давления с манометром.

Рис. 37. Блок местной подготовки воздуха

Описание работы.

Рис. 38. Система подготовки воздуха. Описание работы.

Магистральная подготовка воздуха.

Сжатый воздух поступает из производственной магистрали через ниппель 1 в устройство автоматического отвода конденсата 2, где вся вода автоматически отсекается и сбрасывается в атмосферу (на пол или в специально подготовленную емкость). Далее воздух проходит через магистральный фильтр 3, в котором фильтруются все твердые механические частицы, вода и масло (продукты, неизбежно образующиеся в процессе работы компрессора и износа производственной магистрали). Следующий элемент – магистральный водоотделитель 4. В нем удаляются водяной конденсат и масляный туман. Последний этап магистральной подготовки – осушитель рефрижераторного типа 5. Здесь воздух окончательно осушается от влаги и на выходе соответствует 4-6 классам очистки по ISO 8573-1.

Местная подготовка воздуха.

После осушителя воздух поступает в блок местной подготовки через ниппель 6. Проходит через фильтр 7 и микрофильтр 8 с более мелкодисперсными фильтрующими элементами, чем у магистральных фильтров. С помощью регулятора давления 9 настраивается давление воздуха на выходном ниппеле 10. Для индикации давления на регуляторе установлен манометр.

Рис. 39. Система подготовки воздуха. Чертеж общего вида

■ Система управления Комплексом

Система управления Комплексом состоит из следующих блоков:

■ шкаф управления сварочной колонной ШУ-122;

■ пульт управления ПУСП-122;

■ измерительные блоки БИ-251-1 и БИ-251-2;

■ пульты дистанционного управления сварочным процессом ПДУ-122;

■ пульт дистанционного управления колонной ПДУК-122;

■ блок управления системой флюсооборота;

■ блок управления системы магнитной коррекции СМК-01.

К системе управления относятся также и источники питания сварочного тока.

Система управления обеспечивает:

■ работу в автоматическом, автоматическом без сварки, ручном и наладочном режимах;
■ плавное регулирование скорости подачи проволоки или ленты (сварочного тока), её настроечное и рабочее перемещения; стабилизацию скорости подачи;
■ плавное регулирование напряжения на дуге;
■ плавное регулирование скорости сварки или наплавки;
■ работу системы флюсооборота;
■ работу следящей системы;
■ прекращение процесса сварки или наплавки при любом нарушении технологии и неисправностях оборудования (обрыв дуги, приваривание электродной проволоки, отключение привода подачи и т. п.);
■ в автоматическом режиме:
- начало и завершение работы системы флюсооборота;
- включение и выключение автоматического цикла;
- поддержание заданного вылета проволоки или ленты;
- регулируемую выдержку времени снижения скорости подачи проволоки или ленты от установленного до минимального значения («заварка кратера»);
- регулируемую задержку отключения источника питания после остановки двигателя подачи проволоки или ленты («растяжку дуги»);
■ в ручном режиме:
- начало и завершение работы системы флюсооборота;
- включение и выключение сварочного цикла;
- включение и выключение вращения изделия;
- поддержание заданного вылета проволоки или ленты;
- «заварку кратера» и «растяжку дуги»;
■ в наладочном режиме:
- подачу электродной проволоки «Вверх» и «Вниз»;
- работу всех электродвигательных приводов;
- поворот колонны;
- передвижение консоли колонны по вертикали и горизонтали;
- включение и выключение системы флюсооборота;
- включение и выключение сварочных циклов.

Шкаф управления ШУ-122 состоит из корпуса, лицевой панели, монтажной панели и панели с разъемами.

Рис. 40. Шкаф управления ШУ-122. Лицевая панель

На передней панели шкафа (рис. 40) расположены: лампа-индикатор «Сеть»; переключатель «Питание»; два переключателя для включения светоуказателя и общего освещения; кнопка аварийного прекращения работы «Аварийно стоп».

Шкаф управления расположен на основании колонны.

Работа со шкафом управления:

- Для включения шкафа управления используйте переключатель «Питание».
- Для включения светоуказателя переведите переключатель «Светоуказатель» в положение .
- Для включения освещения зоны сварки переведите переключатель «Освещение» в положение .
- При возникновении аварийной ситуации используйте кнопку «Аварийно стоп».

Пульт управления ПУСП-122 (рис. 41).

Пульт управления установлен на стойке.

Пульт управления состоит из корпуса, лицевой панели, монтажной панели и панели с разъемами. На лицевой панели расположены: переменные резисторы, светосигнальная аппаратура и аппаратура управления.

Рис. 41. Пульт управления ПУ-122. Лицевая панель

Работа с пультом управления:

- Для начала работы переведите переключатель «Питание» в положение .
- При возникновении в системе каких-либо ошибок на панели загорится лампа «Внимание».
- Внесите параметры процесса при помощи панели управления (см. описание панели управления). Установите необходимые значения сварочных параметров. При помощи регулятора «I», скорректируйте, при необходимости, значение силы тока в амперах, значение отображается на амперметре измерительного блока «БИ-251-1(2)». При помощи регулятора «U» скорректируйте, при необходимости, значение напряжения в вольтах, значение отображается на вольтметре «БИ-251-1(2)». Регулятором «V» установите необходимое значение скорости сварки в м/мин, значение отображается на измерительном блоке «БИ-251-1(2)».
- При возникновении аварийной ситуации используйте кнопку «Аварийно Стоп».

Измерительные блоки БИ-251-1(2) предназначены для отображения текущих значений параметров сварочного/наплавочного процесса, таких как сила тока, напряжение и скорость сварки.

Блок состоит из корпуса, монтажной панели и трех стрелочных индикаторов.

Пульт дистанционного управления сварочным процессом ПДУ-122 предназначен для дистанционного управления составными частями Комплекса.

Пульт состоит из корпуса и лицевой панели (рис. 42).

Рис. 42. Пульт дистанционного управления ПДУ-122.
Лицевая панель

Работа с дистанционным пультом управления:

Перед началом работы убедитесь, что горит лампа «Сеть».

Блок «Перемещение»:
- для перемещения консоли колонны используйте переключатель «Сварочная головка»;
- для вращения изделия используйте переключатель «Изделие». При полном обороте изделия и нахождении датчика оборота (если установлен) напротив флажка, закрепленного на изделии, загорается светодиод «Оборот».

Блок «Флюс»:
- для включения подачи флюса используйте переключатель «Подача». Лампа «Добавить флюс» сигнализирует о том, что необходимо добавить флюс в бак СОФ;
- для включения уборки флюса используйте переключатель «Уборка».
Переключатель «Подача проволоки» используйте для подачи проволоки/ленты вверх и вниз. Данная операция доступна только в режиме «Наладка».
Джойстик используйте для:
- перемещения головки по вертикали при кольцевой или продольной наплавке/сварке. Лампа «Датчик касания» загорается при касании датчиком системы слежения изделия (при включенной системе слежения).
- перемещения головки по горизонтали при кольцевой наплавке/сварке (при продольной наплавке/сварке данная ось джойстика не доступна).

Блок «Режимы сварки/наплавки»:
Автоматический режим:
- для начала наплавки или сварки используйте кнопку в блоке «Автоматический режим»;

Ручной режим:
- для начала наплавки или сварки используйте кнопку в блоке «Автоматический режим»;
- для перемещения консоли или вращения изделия используйте кнопку в блоке «Ручной режим»;

При возникновении аварийной ситуации используйте кнопку «Аварийно Стоп».

Пульт дистанционного управления колонной ПДУК-122 (рис. 43) предназначен для управления составными частями колонны.

Пульт состоит из корпуса и лицевой панели.

Рис. 43. Пульт дистанционного управления колонной ПДУК-122.
Лицевая панель

Работа с пультом управления колонной:

Перед началом работы убедитесь, что горит лампа «Сеть».
- Переключатель «Поворот колонны» используйте для поворота колонны.
- Переключатель «Перемещение» в блоке «Консоль» используйте для перемещения консоли в горизонтальном направлении.
- Переключатель «Подъем» в блоке «Консоль» используйте для перемещения консоли в вертикальном направлении.

При возникновении аварийной ситуации используйте кнопку «Аварийно Стоп».

■ Комплекс выполняет следующие работы

Подготовка к сварке и наплавке (наладка)
■ устанавливается сварочная или наплавочная головка и консоль с ней переводится в рабочее положение;
■ на кассетное устройство устанавливается моток проволоки/ленты;
■ настраивается система подачи и рекуперации флюса;
■ проволока заправляется в головку через правильно-подающее устройство, затем через мундштук-токоподвод (или лента заправляется в головку);
■ настраиваются усилия прижима и правки в подающем и правильно-подающем устройствах;
■ изделие укладывается на опоры роликового вращателя или закрепляется на манипуляторе;
■ консоль колонны устанавливается на необходимую высоту относительно изделия путём перемещения консоли, горизонтальных и вертикального суппортов производится настройка положения головки относительно изделия по высоте и ширине;
■ включается и настраивается система слежения;
■ выставляются положения сопел флюсоподачи и флюсосбора;
■ при необходимости регулируется вылет проволоки или ленты;
■ задаются предварительные величины напряжения на дуге, сварочного тока (скорости подачи проволоки или ленты) и скорости сварки.

Работа
■ запуск подачи и уборки флюса;
■ запуск автоматического/ручного режима сварки или наплавки;
■ остановка автоматического/ручного режима сварки или наплавки;
■ перемещение консоли колонны к новому месту сварки или наплавки.

Схема комбинированная общая

Cкачать подробное описание в формате PDF

Сохранить страницу товара в формате PDF